Sertlik, kauçuk malzemelerinin en temel ve en önemli performans göstergelerinden biridir.Ancak aynı zamanda aşağıdaki müşterilerin ürün kalitesi algısını da doğrudan etkiler.Gerçek üretim sürecinde, aşırı sertliğe sahip kauçuk ürünleri, büyük dalgalanmalar,ve kararsız partiler, müşteri şikayetlerinin ve iç ve dış kalite sorunlarının sıkça nedenidir.Sertlik kontrolü basit görünebilir, ama aslında tüm formül zinciri, süreç ve yönetim sistemi boyunca hassas işbirliğinin sonucudur.Bu makale, kauçuk sertliği kontrolünde en kritik beş şeytani ayrıntıyı özetlemek için pratik deneyimi birleştirir., formül tasarımından vulkanizasyon kalıplaşmasına kadar, tüm sürecin derinlemesine analizi ile kalite, kalite denetimi ve üretim departmanları için referans ve uygulama sağlar.
Detay 1: Temel formülde dolgu sisteminin kesin tasarımı esas olarak temel kauçuk ve dolgu sisteminin türüne göre kontrol edilir.Bunların arasında dolgu "skelet desteğinde" kilit rol oynar..
1Karbon siyah seçimi ve parçacık boyutu kontrolü
Karbon siyahın parçacık boyutu ne kadar küçükse, spesifik yüzey alanı o kadar büyüktür, takviye etkisi o kadar güçlüdür ve sertlik daha önemli bir şekilde iyileşir.Genel kural şöyledir:: N220 carbon black → with a large increase in hardness (suitable for high hardness products) N330 carbon black → with excellent comprehensive performance and moderate hardness N550 and N660 carbon black → mainly used for soft rubber, akışkanlığı iyileştirir ve nispeten düşük sertlik
2Beyaz karbon siyahının (silikat dolgu) işlevi
Beyaz karbon siyahı da kauçuk sertliğini artırabilir, ancak etkileri higroskopikliği ve dağılabilirliği nedeniyle daha karmaşık hale gelir.Beyaz karbon siyah sistemi, birleştirme ajanları (Si69 gibi) ile birlikte kullanılmalıdır., aksi takdirde sertlik sadece dengesiz olmayacak, aynı zamanda vulkanikasyon eğrisinde dalgalanmalara neden olacaktır.
3Doldurucuların toplam miktarı üzerinde sıkı bir kontrol
Katkı sertlik katsayısı farklı dolgu maddelerinde değişir. Genel olarak, her 10 phr karbon siyah artış için kauçuk sertliği yaklaşık olarak 3-5 Shore A derece artar.Ancak, aşırı dolgu maddesinin sadece sertliği arttırmakla kalmayıp aynı zamanda dengelenmesi gereken esnekliği ve esnekliği de feda ettiğini belirtmek gerekir.Bir fabrika bir zamanlar karbon siyah partilerin (biraz farklı parçacık boyutları olan) ince ayarlanması nedeniyle 3 dereceden fazla bir sertliğe neden oldu.Çiğ maddeleri satın alırken, parçacık boyutu dağılımı ve DBP yağ emilim değeri için çift kontrol standartları belirlenmesi hatırlatılır.
Detay 2: Plastifikasyon ve karıştırma aşamalarında ince değişikliklerin yönetimi
Karıştırma işleme teknolojisi, özellikle plastik çözünme kontrolü, sertlik tabanının dalgalanmasını belirleyen gizli anahtardır.
Plastifikasyon (doğal kauçuk) aşırı ise, moleküler zincirler çok fazla kırılır, kauçuk ağı gevşekleşir ve sertlik vulkanizasyondan sonra azalır.Tam tersi., yetersiz plastiklik, kauçuk malzemelerinin düşük işleme performansı ve dolgu maddelerinin eşitsiz dağılımı da kararsız sertliğe yol açar. 2.Hızlı rafine edici maddelerin ve çalışma yağlarının makul uygulanması
Çalışma yağına (AR yağı gibi) eklenen hızlı rafine edici ajan miktarının oranı başlangıç viskozitesini ve nihai sertliğini önemli ölçüde etkileyecektir.Yağ içeriğinin artması plastikliğin azalmasına ve ürün sertliğinin azalmasına neden olur3. Sıcaklık ve zaman yönetimini karıştırmak
Karıştırma aşamasında, sıcaklığı kontrol etmek önerilir: ilk aşamanın sıcaklığı 135 °C'yi geçmemelidir ve ikinci aşamanın sıcaklığı yaklaşık 90-100 °C olmalıdır.Zaman kontrolü: son sertliği etkileyebilecek yüksek sıcaklıklarda uzun süre karıştırılmanın neden olduğu erken çapraz bağlantı (Scorch) önlenmelidir.Her bir karıştırılmış kauçuk partisinin sıcaklık artışı eğrisine dikkat edilmelidir., ve her bir kauçuk partisinin maksimum sıcaklık ve enerji değerleri sertlik öngörüsü için önemli işlem verileri olarak kullanılabilir.
Detay 3: Vulkanlaşma sistemi ve çapraz bağlantı yoğunluğu arasındaki kesin denge.sıkı kauçuk moleküler ağ zincirleriSülfür sistemi: Sülfür içeriğinin her 0,1phr artışına göre, sülfür içerikli maddelerin miktarı, sülfür içerikli maddelerin miktarı, sülfür içerikli maddelerin miktarı, sülfür içerikli maddelerin miktarı, sülfür içerikli maddelerin miktarı, sülfür içerikli maddelerin miktarı, sülfür içerikli maddelerin miktarı, sülfür içerikli maddelerin miktarı, sülfür içerikli maddelerin miktarı, sülfür içerikli maddelerin miktarı, sülfür içerikli maddelerin miktarı, sülfür içerikli maddelerin miktarı, sülfür içerikli maddelerin miktarı, sülfür içerikli maddelerin miktarı, sülfür içerikli maddelerin miktarı, sülfür içerikli maddelerin miktarı, sülfür içerikli maddelerin miktarı, sülfür içerikli maddelerin miktarı, sülfür içerikli maddelerin miktarı, sülfür içerikli maddelSertlik yaklaşık 1-2 derece artar.Peroksit sistemleri (örneğin DCP sistemleri):Farklı çapraz bağlama türleri (C-C bağları) sertliğe daha fazla katkıda bulunur ve yüksek sıcaklık direnci ve yüksek sertlik gereksinimlerine sahip ürünler için uygundurKatkı sistemindeki hızlandırıcıların (CBS, MBTS gibi) türü ve oranı, vulkanikleşme hızını ve çapraz bağlantı yoğunluğunu doğrudan etkiler.Etkin maddelerin (ZnO/Tearic Asit gibi) içeriği sıkı bir şekilde dengelenmelidir.Aşırı seviyeler erken sülfürlenmeye yol açabilir ve sertlik tutarlılığını etkileyebilir. 3.Hareketli Die Rheometer (MDR) verilerinin analizi, ML ve MH değerlerindeki değişikliklerin, vulkanizasyondan sonra kauçuk bileşiklerinin işlenebilirliği ve sertlik eğilimini doğrudan yansıttığını göstermektedir.. T90 (% 90 vulkanizasyon süresi) sıkı bir şekilde standartlaştırılmalıdır ve farklı T90 türlerinin toleransın ± 2 dakika aşılması sertlik dalgalanmalarına neden olabilir.Yüksek sertlik nitril kauçuk bileşiklerini geliştirirken, CBS/MBTS oranını (1.2/0.3'ten 1.0/0.5'e) ayarlayarak, ürünün sertliği 82 ± 3 dereceden 82 ± 1.5 derecede başarılı bir şekilde kontrol edildi.